Schlanke Methodik jenseits der Produktionslinie sorgt für Null Abfall auf der Deponie

Mil-tek half Trivium bei der Erfüllung seiner Umweltauflagen

Trivium hat den internen Transport um 60 % reduziert

Trivium Packaging hat sich in seinem Werk mit Mil-tek zusammengetan, um die Lean-Methode über die Produktionslinie hinaus zu implementieren und keine Abfälle mehr auf die Deponie zu bringen.

Und als Bonus wurden der interne Transport und der Zeitaufwand für den Abfalltransport drastisch reduziert.

Kein Abfall auf der Mülldeponie

Trivium Packaging stellt Metallverpackungen her, die führenden Marken dabei helfen, ihre Produkte zu schützen und sich in den Regalen zu profilieren. Eine der Schlüsselkulturen in seinem Werk in Nottinghamshire ist die Förderung einer schlanken Produktion. Das Ziel dieses jüngsten Projekts war es, das Unternehmen zu einer Abfallmenge von Null bis zur Deponie zu bringen, um seine Umweltbilanz zu verbessern.

Bei der Montage des Produkts werden Komponenten angeliefert, die alle in Papier, Pappkartons, Schrumpffolie und Kunststoffband verpackt sind. Dies führte zu einer großen Menge an Nebenabfällen, die mit dem eigentlichen Produkt, das bei der Herstellung verwendet wird, einhergehen.

Gabelstapler und Abfallhaufen

In der Produktion mussten die Bediener Gabelstapler einsetzen, um die Abfälle von A nach B zu transportieren, was dazu führte, dass Abfallhaufen zur Abholung an der Produktionslinie abgestellt wurden und viele Gabelstapler unterwegs waren.

Dies erwies sich als ständiges Problem, da das Werk stets bestrebt war, jede mögliche Interaktion zwischen Fußgängern und Gabelstaplern zu vermeiden.

Obwohl die Bediener die Aufgabe hatten, den Arbeitsbereich sauber zu halten, waren sie oft gezwungen, entweder die Produktionslinie zu verlassen, um sich um den kontinuierlichen Abfallstrom zu kümmern, oder zuzulassen, dass sich der Abfall im Arbeitsbereich auftürmt. Die Abwesenheit von der Produktionslinie bedeutete auch, dass sie ihre Kernaufgaben nicht wahrnehmen konnten.

Abläufe und Bewegungen

Das Sicherheitsteam von Trivium wandte sich an Mil-tek, um diese Herausforderung zu bewältigen. Zu diesem Zweck führte Mil-tek eine umfassende Wertstromanalyse im Werk durch, um den Produktionsprozess und die Bewegungen der Mitarbeiter zu beobachten. Sie erkannten die schlanke Fertigungskultur im Werk und zeigten auf, wie die bestehende Ideologie von 5S über die Produktionslinie hinausgehen könnte.

Die Wertstromanalyse ergab, dass während einer typischen Schicht jeder Bediener die Produktionslinie mehr als zehnmal verlässt und 300 Meter über Gabelstaplerwege zu einem externen Abfallbehälter läuft. Diese Wegezeit außerhalb der Produktionslinie wurde als unnötige Verschwendung angesehen, und die Beseitigung dieses Prozesses wurde als Schlüssel zur Lösung des Gesamtproblems betrachtet. Mil-tek zeigte, wie seine pneumatische Abfalltrenntechnologie eingesetzt werden kann, um diese Nebenabfälle an der Quelle zu verdichten, wodurch die Fahrtzeit entfällt und die Unordnung beseitigt wird.

Einfache Installation

Die von Mil-tek gelieferte Verdichtungsanlage reduzierte das Volumen im Durchschnitt um 10:1, wodurch die Notwendigkeit externer Fahrten zur Entfernung der Verpackungen verringert wurde. Da die Mil-tek-Maschinen keine elektrischen oder hydraulischen Komponenten haben, konnten sie in der Produktionslinie installiert werden, um die Effizienz zu maximieren, und mit den bereits in der Fabrik vorhandenen Druckluftleitungen betrieben werden.

Der Einsatz der vorgeschlagenen Lösung hatte erhebliche Auswirkungen: Die zweistelligen Fahrten pro Schicht sanken auf nur noch eine pro Monat.

Aus einer 5S-Übung war etwas Bedeutsameres geworden, mit zusätzlichen Vorteilen: Die Bediener wurden schlanker, das Unfallrisiko wurde reduziert und die Abfallkosten begannen zu sinken.

Zusätzliche Vorteile

Seit dem anfänglichen Erfolg und der breiteren Einführung wurde die Mil-tek-Lösung an sechs Standorten rund um das Werk eingeführt und hat Trivium geholfen, dem Ziel, keine Abfälle mehr zu deponieren, näher zu kommen.

Was als Plan zur Verringerung unansehnlicher Abfälle begann, hat zu Kostensenkungen, verbesserter Effizienz, geringerem Kohlendioxidausstoß, weniger Gabelstaplerbewegungen, weniger Abfallfahrzeugen auf dem Gelände und zufriedeneren Mitarbeitern geführt.

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In diesem Fall verwendete Ballenpressen